真空壓力衰減洩漏測試 你感興趣的原理在這裡

產品施加壓縮空氣或氣體是廣泛使用▩◕₪、準確和方便的洩漏測試方法之一•··，在整個製造部門都可以使用•··，以確保產品質量和安全•╃☁☁。

在其簡單的形式中•··，壓力衰減測試涉及使用單個感測器來監控測試專案中的壓力並檢測隨時間的任何下降（絕對壓力衰減）•╃☁☁。壓力顯著降低表明洩漏•··，因此失敗•╃☁☁。

然而•··，絕對方法的主要缺點是感測器必須能夠在初始化階段隨著壓力的增加而監測壓力•··，並且必須足夠靈敏以檢測測試階段壓力的微小變化•╃☁☁。測試壓力可能在 8 bar 的範圍內•··，檢測小洩漏需要 0.001 mbar 的靈敏度•╃☁☁。不可能找到具有這些特性的感測器•╃☁☁。

絕對壓力衰減法的第二個缺點是絕熱過程的影響•╃☁☁。當物品被提升到測試壓力時•··，溫度會升高•╃☁☁。隨後的散熱可能會導致測試階段的壓力下降•··，儀器會錯誤地將其視為洩漏•╃☁☁。

微分法

使用差壓測量來檢測測試專案中的壓力衰減是靈敏的洩漏檢測方法之一•··，也是使用 Furness Controls 系列生產線洩漏測試儀常用的方法•╃☁☁。

差分法使用兩個壓力感測器；第一個是絕對感測器•··，其跨度涵蓋大氣壓和所需測試壓力之間的範圍•··，第二個是高靈敏度差壓感測器 (DPT)•··，用於在測試階段檢測洩漏•╃☁☁。

這種方法的另一個特點是對試樣旁邊的參考部分或體積進行加壓•··，差壓感測器用於檢測兩個專案之間壓力的相對變化•╃☁☁。由於測量的是密封體積和洩漏部分之間的差異•··，因此壓力感測器的測量範圍大大縮小•··，因此可以具有更高的靈敏度來檢測非常小的洩漏•╃☁☁。

這種方法的第二個優點是一定程度上抵消了絕熱過程的影響•╃☁☁。任何升溫和降溫效應在測試和參考中均等發生•··，因此不會導致壓力差•╃☁☁。

測試的標準階段

標準差壓衰減測試有 3 個主要階段•│✘↟₪：

1. 充滿•╃☁☁。填充閥開啟•··，空氣以所需的壓力被引入零件（和參考）•╃☁☁。

2. 穩定•╃☁☁。填充閥關閉•··，將測試專案和參考體積與壓力源隔離•╃☁☁。洩漏量大（嚴重）的專案在此階段壓力會下降•··，測試將無法進行•╃☁☁。此外•··，在填充階段之後•··，零件在壓力下的物理變形可能會繼續•··，因此確保該過程在測試階段開始之前完成是有益的•╃☁☁。

3. 測試階段•╃☁☁。測試閥關閉•··，壓差感測器監測測試專案和參考體積之間的相對壓力•╃☁☁。

選擇參考體積

使用我們的一種檢漏儀測試部件時•··，測試的參考端需要考慮三種可能性•│✘↟₪：

1. 檢漏儀的內部容積•╃☁☁。對於大多數部件•··，關閉參考埠並針對檢漏儀的內部體積進行差分洩漏測試就足夠了•╃☁☁。

2. 外部參考體積•╃☁☁。如果差壓感測器參考側的體積與測試側的體積相差不大•··，則可以獲得更準確的結果•··，因此對於較大的測試專案•··，可以安裝外部參考體積•╃☁☁。

3. 一個已知的好專案•╃☁☁。在蠕變和絕熱效應需要很長時間才能穩定的情況下•··，可以透過將另一個測試專案連線到參考埠來獲得更快且可能更準確的結果•╃☁☁。此專案必須透過其他方法驗證為不洩漏•╃☁☁。

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